Materias primas alternativas, para reducir las emisiones de CO2 de la fabricación de cemento

Apostar por materias primas alternativas es la vía para reducir las emisiones a la atmósfera de CO2 que genera la fabricación de cemento, tal y como ha explicado Carlos Moreno Polo, director de la planta cemento de Cementos Lemona, a eitb.eus. Así, Cementos Lemona tiene en marcha en sus instalaciones medidas y tecnología que posibilitan que las emisiones del proceso de descarbonatación, responsable de la mayoría de las emisiones de CO2 de la producción, se reduzcan un 7 %, y también usa, además, un 50 % de combustibles alternativos, para obtener la energía térmica necesaria en el horno rotatorio.

En este contexto, dos canteras, la de Monte Murgia y la de Apario, abastecen de materia prima a Cementos Lemona. En ellas, se llevan a cabo voladuras controladas, de las que se obtienen rocas, que se trituran en la propia cantera, para reducir su tamaño. Una vez trituradas, llegan a la fábrica, a través de una cinta.

El primer impacto ecológico en la producción de cemento se halla en la extracción de recursos. Ese impacto, explica Carlos Moreno, "se minimiza utilizando residuos de otras industrias. Son materiales que, si no, irían al vertedero". Esos materiales son, por ejemplo, lodos de papelera, arenas de fundición y escorias de acería. El objetivo, así, es usar menos recursos naturales: "Anualmente, utilizamos entre 80 000 y 100 000 toneladas", de esas materias primas que, de otra forma, serían llevadas a un vertedero.

El siguiente paso (además de Carlos Moreno, Iñigo San José, jefe de producción cemento, también nos guía) es la nave de materias primas, que, alimentada con la proporción correspondiente, fabrica lo que se llama "la harina cruda": "Esas proporciones se meten en un molino, que lo convierte en prácticamente polvo. La harina cruda se calcina, y de ahí sale el clínker, que es el componente fundamental del cemento", además de responsable de emisiones de CO2.

Para que el clínker pueda alcanzar sus propiedades, se necesita una temperatura de unos 1450 grados. La harina cruda llega, de esta manera, a la torre intercambiadora de calor, donde al principio alcanza prácticamente los 1000 grados. Empieza el proceso de descarbonatación del crudo, "responsable de en torno al 65-70 % del total de las emisiones de CO2" del proceso de fabricación de cemento. ¿Cómo reducir ese impacto? "Usando materias primas alternativas", explica el director de la planta cemento de Cementos Lemona.

Esas materias primas alternativas "ya no tienen posibilidad de generar CO2". Son escorias blancas de acería, que, de no ser utilizadas en este punto, irían a parar a un vertedero; de esta manera, tienen una segunda vida, y se reducen las emisiones, "en torno a un 7%", precisa Moreno.

El horno rotatorio es la siguiente estación: "Ahí, el material entra a casi 1000 grados, y empieza el proceso de calcinación. Alcanza una temperatura de, aproximadamente, 1450 grados. Todos los óxidos se funden, y surge el clínker".

De ahí pasa a un enfriador, donde se le congela al clínker la estructura cristalográfica: "El clínker", detalla Carlos Moreno, "es muy reactivo, y, cuanta más calidad tenga, vamos a necesitar menos cantidad para hacer cemento". Gran parte del calor utilizado se recupera dentro del horno, y también va hacia la torre, para el calcinador.

Hemos señalado que la descarbonatación genera entre el 65 y el 70 % de las emisiones de CO2 que emite a la atmósfera la producción de cemento; el otro 30-35 % se debe a la combustión: "En la industria cementera, se usa coque de petróleo", que emite CO2, para crear ese calor. La alternativa es recurrir a residuos que, de no ser reutilizados, acabarían en un vertedero. Cementos Lemona se vale de neumáticos fuera de uso, harinas cárnicas y plásticos provenientes de residuos industriales: "Su ventaja es que su impacto de emisión de CO2 es mucho más bajo, porque lo que tienen, fundamentalmente, es biomasa".

Así, del total del calor que se necesita, cerca del 50 % se obtiene con combustibles alternativos. Al año, detalla Moreno, son unas 40 000 toneladas.

Captura de CO2, y energía eléctrica

Además de todo eso, que ya está en marcha, se están investigando mejores tecnologías para la captura de CO2. Cementos Lemona tiene en marcha planes y estrategias para reducir el impacto ecológico utilizando materias primas alternativas, y para reducir la ratio clínker-cemento, es decir, la cantidad de clínker necesaria para obtener una tonelada de cemento. También trabaja en mejorar la molienda de crudo, "para obtener un crudo que sea más fácil de quemar, y necesite menos calor", y, asimismo, tratan de mejorar la reactividad del clínker.

Cementos Lemona, apunta su director de la planta cementos, ha reducido en tres años en un 25 % su consumo específico de energía eléctrica, lo que también supone un impulso a la lucha contra las emisiones de C02, dado que acarrea un menos consumo de gas. Asimismo, en torno al 10-11 % de la energía eléctrica que utiliza llega de energías renovables, con certificado de origen: "El objetivo, de aquí a dos años, es que sea el 30 %".

Carlos Moreno también resalta la importancia de apostar por adiciones activas al cemento que tengan propiedades similares a las del clínker, para que la necesidad de este último sea menor, así como, a más largo plazo, de utilizar el hidrógeno como sustitutivo del coque de petróleo.

Por último, en torno al transporte del cemento, una vez que ya está para llevar a obra o a donde sea necesario, Moreno se muestra convencido de que "se electrificará": "En otros países, se ha potenciado el ferrocarril", destaca, a diferencia de, según expone, en el Estado español.